家居常识|生物酶EurolanRP的活性皂洗工艺

   更新日期:2021-05-30     来源:建材之家    作者:饰品之家    浏览:54    评论:0    
核心提示:纺织品染整加工过程中,染色后水洗工序的耗水量约占总耗水量的70%,所需能耗约占总能耗的50%,且耗时较长。含有过氧化物酶的EurolanRP皂洗酶(上海雅运纺织助剂有限公司),能加速染料的氧化反应,使染料脱色[1-2],从而可减少水洗次数、水洗时间和能耗。本试验结合工厂生产情况,对皂洗酶EurolanRP的应用和工艺流程等进行了系统研究,确定了皂洗酶EurolanRP在工业生产中的最佳应用条件。试

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饰品之家讯:纺织品染整加工过程中,染色后水洗工序的耗水量约占总耗水量的70%,所需能耗约占总能耗的50%,且耗时较长。

含有过氧化物酶的EurolanRP皂洗酶(上海雅运纺织助剂有限公司),能加速染料的氧化反应,使染料脱色[1-2],从而可减少水洗次数、水洗时间和能耗。本试验结合工厂生产情况,对皂洗酶EurolanRP的应用和工艺流程等进行了系统研究,确定了皂洗酶EurolanRP在工业生产中的最佳应用条件。

试验材料与药品材料 28.1tex全棉纱线药品 EurolanRP,皂洗剂ArgacelSW(上海雅运),活性染料雷马素黄3RS,雷马素红3BS和雷马素黑N-150(德司达公司);元明粉,纯碱染色配方及工艺雷马素红雷马素黄雷马素黑元明粉纯碱浴比 1∶处理工艺性能测试干、湿摩擦牢度 按照GB/T3920—1997《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》测试。

皂洗色牢度 按照ISO105-C03:1989《纺织品色牢度试验第C03部分:耐洗涤色牢度:试验3》测试。

色变 使用Color-Eye7000A设备测试。

结果与讨论Eurolan RP用量的影响为了确定EurolanRP的最佳用量,试验了EurolanRP用量与水洗后残液吸光度的关系,结果见表1。

表1 EurolanRP用量对残液吸光度的影响注:处理温度为85℃×20min,pH值5~7;传统皂洗工艺处理残液吸光度为0.454。

可以将残存在纤维内未固着的水解染料,经纤维结构中的孔道迁移、溶解及分散在洗液中,然后利用一种特殊的酵素作用于染料发色基团使其消色,从而达到去除残液中未固着水解染料的目的[3-4]。

从表1可以看出,随着EurolanRP用量的增加,染色残液的吸光度逐渐变小,EurolanRP用量为0.4g/L时,染色残液吸光度为0.203,处理效果明显好于传统皂洗工艺(0.454)。因此,建议EurolanRP的用量为0.4g/L。此外,从处理工艺上可以看出,EurolanRP皂洗工艺比传统皂洗工艺节省了2道热水洗和1道冷水洗,从而降低了用水量和蒸汽量,缩短了加工时间;总的助剂用量也可从2g/L减少至1.4g/L。

温度的影响在不同温度下,用EurolanRP处理后,水洗残液的吸光度见表2。

表2 温度对残液吸光度的影响注:0.4g/LEurolanRP,pH值5~7。

对染料的分解率与温度有密切关系。综合考虑,建议EurolanRP在85℃下使用较适宜。

电解质的影响染色过程中需要添加电解质如元明粉等,元明粉用量对残液吸光度的影响见表3。

表3 元明粉用量对残液吸光度的影响注:0.4g/LEurolanRP,85℃×20min,pH值5~7。

从表3可以看出,元明粉的存在不但没有影响Eu-rolanRP的处理效果,反而有促进作用。

pH值的影响不同pH值条件下EurolanRP处理残液的吸光度,结果见表4。

表4 pH值对残液吸光度的影响注:0.4g/LEurolanRP,85℃×20min。

从表4可以看出,pH值对EurolanRP的处理效果有很大影响。随着pH值的提高,残液的吸光度增加,与常规皂洗工艺后的吸光度相比有明显改善。建议在使用EurolanRP时,pH值应控制在5~7。

EurolanRP处理对织物的影响对色变的影响染色织物的色变程度与染料结构、染料组合或浓度有关[4]。染色织物经传统皂洗工艺和EurolanRP皂洗工艺处理后的色变情况见表5。

表5 EurolanRP对染色织物色变的影响/级注:0.4g/LEurolanRP,85℃×20min,pH值5~7,下同。

从表5可以看出,EurolanRP皂洗工艺处理对染色织物的色变基本没有影响。

对强力的影响处理对织物强力的影响结果见表6。

表6 皂洗酶EurolanRP对织物强力的影响从表6可以看出,与传统的皂洗工艺相比,EurolanRP皂洗工艺对处理织物的强力影响不大。

EurolanRP的大生产效果通过上述试验,得出EurolanRP较佳处理工艺为:EurolanRP用量0.4g/L,pH值5~7,85℃×20min。在该工艺下进行大生产,并与传统水洗工艺比较,见表7。

表7 两种皂洗工艺大生产性能对比从表7可以看出,与传统皂洗工艺相比,EurolanRP皂洗工艺的残液吸光度明显降低,从而可减少污水排放。此外,EurolanRP可减少水洗的道数,从而节省了用水量、蒸汽消耗,减少了水洗时间和助剂用量,降低了成本。使用EurolanRP还可以改善染色后织物的色牢度。

结论的最佳皂洗条件为:EurolanRP用量0.4g/L,处理温度85~90℃,pH值5~7,皂洗时间20min。

皂洗液中,残留或添加少量的电解质(如元明粉)有助于EurolanRP脱色。

对活性染料染色后织物的色泽和强力影响甚微。与传统皂洗工艺相比,织物染色牢度也有一定程度的提高。

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